精益理念中的八大浪費概念誕生于并一直運用于生產領域，但今日企業越來越注重供應鏈協同作用，那么從供應鏈視角觀察，存在哪些浪費?消除這些浪費又有哪些注意點呢?

  你了解精益與浪費嗎?

  精益理念由來已久，定義不一，其起源是日本豐田汽車公司的一種管理哲學，豐田的這種管理哲學常被稱為豐田生產模式。精益理念之所以重要，是因為其對效率提升的巨大價值。

  20 世紀 90 年代以來，汽車行業以外的許多企業都開始引入這一生產理念，這一理念也被定義為精益理念。由精益理念又引出了“浪費”。要理解精益理念在浪費方面的應用，就要先理解增值活動與非增值活動的定義。

  每道工序都包含多項活動，合并起來即為循環周期或生產周期。產品生產周期指生產啟動到完成的時間，包括產線等候時間與生產處理時間。生產處理時間為將投入資源(如原材料)轉化為產出(如終端產品)的活動或工序環節所需要的時間。

  以制作木質托盤為例，其中的增值活動為將木質原材料轉化為成品托盤。這一過程中清洗、修整、切割等環節均為整體流程的一部分，也就是說，盡管將原材料做成成品只需要一個小時，但跑完全部流程可能需要一周的時間。

  在精益理念中，非增值活動所消耗的時間往往比生產周期要長。非增值活動包括現有物料(如原材料、在制品、成品)庫存處理。

  商家能計算出構建特定“價值流”(單一產品 / 服務或產品 / 服務組合)所需的時間， 得出供應天數。因此，非增值活動占用的時間便延長為數周(或數月)。

  許多工序(或價值流)中的增值活動通常僅占 5% ～10%(見下圖1)。非增值活動同樣也是必要的，如監管、法務和客戶要求的核查等活動，其不能直接為客戶創造價值，卻必不可少，應當盡可能提高運轉效率以減少時間和資源的浪費。

  圖1 增值活動與非增值活動

  精益理念將非增值活動視為浪費。當產品或信息出現停滯、被檢測、延遲、排隊或失效的情況時，這類情況不能為客戶創造價值，是純粹的浪費。不論是制造、行政管理、供應鏈與物流還是企業的其他部門，都可能存在這樣的資源和時間浪費現象。

  從生產到供應鏈的浪費

  有 8 種典型的浪費現象，其英文首字母組合起來為“蒂姆·伍茲(Tim Woods)”(見下圖2)。

  1. 運輸(Transportation)——人員、貨物和信息的反復流動，包括規劃外路線暫停、回程載貨超額，以及倉庫中貨物的來回移動，這可能會導致物料搬運距離增加。

  2. 庫存(Inventory)——提前囤積原料或開具證明文件。庫存過量通常是由于高報廢率或返工率、設備安裝時間過長、配送延遲、設備停機或質量問題導致各個環節存在協調差異造成的，包括配送過早、訂單量大于實際需求量和原料倉儲位置有誤等情況。

  3. 動作(Motion)——廠房間或產線內不必要的運送、傳遞、轉彎 、升降轉移等動作，往往是倉儲管理不善或廠區設計不合理導致的。

  4. 等待時間(Waiting)——等待備件、信息、上游指示或設備所浪費的時間，如卡車到廠前的等待時間、拖車裝載時間和從收到客戶訂單信息到開始揀貨之間的時間延誤。

  5. 過度生產(Overproduction)——產能超過需求數量，可能導致庫存超額或不必要的文書工作，進而引發其他浪費現象。

  6. 過量加工(Over processing)——流程審核過于嚴苛或要求原料的等級高于需求的等級都是不必要的。例如，供應鏈中處理訂單的時間越長，貨物運輸和貨款支付的周期就越長。為了彌補這些失誤，將會導致更高的庫存成本。

  7. 瑕疵(Defects)——返工、報廢或文件錯誤，如產品質量問題或供應鏈中的數據錯誤導致運輸延遲和成本增加。

  8. 技能(Skills)——未充分挖掘員工能力，下達工作任務前未對員工進行充分培訓可能是最大的浪費現象，因為員工是企業寶貴的資源， 也是創造力之源。

  圖2 八大浪費現象

  除上述八大浪費現象之外，供應鏈與物流模塊中還有其他浪費現象存在。

  1. 數據過于繁雜：電子化時代使得紙質文件大幅減少(至少理論上是如此)，但是技術的發展也使冗余數據大幅增加。

  企業應學會區分冗余數據和有效信息，否則會將大量寶貴的時間浪費在處理無用的郵件、報表和分析報告上。

  2. 創造力挖掘不足：人們通常會選擇阻力最小的方式來解決問題，但這種方式往往不是理想的途徑。

  培養創造能力需要時間，但企業可以通過構建基于精益理念的企業文化體系來加強員工培訓、提供技能支持和優化激勵 / 制度。

  3. 衡量標準不清：無法衡量就難以改善。根據精益管理原則，企業的供應鏈體系應有能力支持企業整體戰略(從提高響應速度到降低業務成本)，每一策略都應該有匹配的業績衡量標準。

  目前，在條形碼掃描技術與無線射頻技術的支持下，用于業績考核的數據比以往更加容易獲得，然而重要的是用準確的標準來做衡量和對比分析。供應鏈效益考核指標的一大來源是 SCOR 模型

  4. 超額開銷：供應鏈效率低下會直接影響上下游的支出預算。供應鏈效率低下可能是因為囤積過量庫存以掩蓋工序中存在的問題，或設備利用不夠充分，如鏟車、私人船隊和配送中心未能高效利用。

  5. 過度設計：過度設計會導致過度加工的浪費現象。推行精益協作化的產品生命周期管理可以監管產品定義到成品處理的全流程，從而使過度設計最小化。這一策略涉及人員、數據、流程和商業系統。

  6. 重復勞動：不同工廠或辦公地點的員工可能會因為溝通不暢而重復勞動，并混淆彼此的工作流程。價值流分析是解決該問題的方法之一，通過價值流分析企業可以將出現重復勞動的環節以可視化的形式呈現出來，繼而得出解決方案，推動部門之間的協調配合。

  7. 規劃不足：許多企業都存在對需求反應過度但是規劃不足的問題。一線部門若具備全面且可靠的銷售與運營規劃流程，管理層就可以做到運籌帷幄，并能有效監控精益績效管理指標。

  供應鏈浪費消除7大原則

  在當今異常激烈的全球競爭環境下，識別和消除浪費現象將是各企業都不得不打的一場持久戰。為消除供應鏈中的八大浪費現象，可以參考馬欽科提出的 7 個原則。

  1. 讓供應鏈相關方都能了解客戶的訂單情況：供應鏈運轉的源頭是客戶需求。將客戶需求的具體細節共享給供應鏈相關方有助于大家了解真實情況，各司其職，推動整體流程高效運轉。

  2. 縮短交付周期：縮短進貨物流與出貨物流周期可使企業更貼近客戶需求，有助于緩解整體流程對預測的依賴、增強靈活度、減少過度生產造成的浪費。

  3. 實現平級移動：物料與信息在供應鏈中的平級移動可有效降低各個節點的浪費現象。

  4. 啟用拉式系統：在計算機軟件應用程序，如物料需求計劃(Material Requirement Planning，MRP)中，運用拉式系統能夠降低生產規劃與過度生產的流程復雜度，避免浪費，同樣也能實現供應鏈物流的可視化管理。

  5. 提高周轉速度，減少流程差異：實行少量多次的產品配送策略來滿足客戶需求，有助于提高庫存周轉速度、減少庫存和縮短交付周期，更靈活簡便地匹配客戶的實際需求。

  6. 協調配合，遵守進程規程：在供應鏈相關方都清楚地知曉其進展是否滿足生產節拍(如市場需求率)與客戶需求的前提下，做到問題快速識別、原因精準定位與措施合理有效就會相對容易些。

  7. 關注成本總量：用盡可能低的總成本提供符合客戶預期的產品和服務是企業的根本要義。

  從大局來講，成本發生在供應鏈的哪個環節并非是最關鍵的，這啟發我們要避免做出只對局部有益而對整體有害的戰略決策。當生產運營的財務收益惠及供應鏈各參與方，并能有效消除浪費現象的時候，需要考慮這一層面的應對措施。

  小結及來源

  研究表明：應用精益供應鏈管理的企業反饋其部門協作程度加深，生產流程與物料標準化程度加強，庫存單位(Stock Keeping Unit，SKU)數量減少且庫存水平降低，與未應用精益管理的企業相比，其銷售成本有所降低。

  由此可見，學會識別和解決精益生產中的“浪費現象”，能夠從根本上改變企業的運作。

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