一、引言

  在當(dāng)今高度全球化與信息化的商業(yè)環(huán)境中，現(xiàn)代倉儲已不再僅僅是物品的存放場所，更是集信息處理、資源配置、自動化作業(yè)及運營管理于一體的綜合性系統(tǒng)。

  盡管現(xiàn)代倉儲技術(shù)不斷進步，如自動化輸送系統(tǒng)、WMS(倉儲管理系統(tǒng))、RFID識別等工具被廣泛應(yīng)用，但在實際運行中仍然存在大量非增值作業(yè)，即“無效操作”。

  這些操作通常表現(xiàn)為重復(fù)搬運、人員或設(shè)備的空走、作業(yè)等待、錯誤揀貨與盤點偏差等，它們不僅增加了運營成本，還可能造成出貨延誤、庫存混亂及客戶滿意度下降等后果。

  這些問題的產(chǎn)生往往源于倉儲流程設(shè)計不合理、資源調(diào)度失衡、信息系統(tǒng)滯后或執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一。因此，有效識別并減少這些無效操作，對于提升倉儲績效、增強供應(yīng)鏈競爭力具有重要意義。

  本文旨在以系統(tǒng)性視角深入剖析倉儲作業(yè)中無效操作的形成機理，識別其主要類型及成因，評估其對倉儲效率與供應(yīng)鏈整體運營的負(fù)面影響，并基于實踐經(jīng)驗與理論研究提出具有可操作性的優(yōu)化對策。

  二、無效操作的定義與分類

  2.1 什么是“無效操作”?

  在倉儲管理領(lǐng)域中，“無效操作”通常指那些無法直接為客戶創(chuàng)造價值，亦未對倉庫流程效率產(chǎn)生正向促進作用，甚至在某些情況下帶來流程延遲、資源浪費或錯誤風(fēng)險的操作活動。從精益管理的角度出發(fā)，倉儲作業(yè)中所有不能促成產(chǎn)品流通、庫存優(yōu)化或客戶滿意度提升的行為，均可被視作無效操作。

  這些無效操作的存在，往往掩蓋在日常流程中，不易察覺，卻不斷積累運作成本、降低倉庫響應(yīng)速度，削弱組織整體的物流與供應(yīng)鏈競爭力。其成因可能包括流程設(shè)計缺陷、空間布局不合理、系統(tǒng)信息滯后、作業(yè)人員培訓(xùn)不足或執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)不一致等。因此，識別并系統(tǒng)性地分類無效操作，是推動倉儲績效優(yōu)化的基礎(chǔ)步驟。

  2.2 常見無效操作分類

  基于大量實踐調(diào)研與倉儲運作流程分析，以下幾類無效操作在現(xiàn)代倉庫中較為普遍，具有顯著的代表性：

  (1)重復(fù)搬運

  重復(fù)搬運指同一貨物在倉庫內(nèi)被多次移動而非一次性送達(dá)目標(biāo)位置的現(xiàn)象。這類問題通常由空間布局不合理、作業(yè)路徑設(shè)計缺陷、儲位規(guī)劃混亂或缺乏任務(wù)整合引起。重復(fù)搬運不僅占用人力與設(shè)備資源，還增加貨損、錯誤操作及交通擁堵的風(fēng)險。

  (2)不必要的等待

  等待行為是指人員、設(shè)備或物料在非計劃時間段內(nèi)處于非活動狀態(tài)。常見原因包括任務(wù)調(diào)度不及時、系統(tǒng)響應(yīng)延遲、設(shè)備維修不及時、信息同步不到位等。等待時間的積累將直接影響倉庫整體吞吐能力與時效性，形成“瓶頸效應(yīng)”。

  (3)多余的庫存周轉(zhuǎn)

  庫存頻繁進出但無實質(zhì)銷售或發(fā)運需求的情況常由計劃不準(zhǔn)確、生產(chǎn)與銷售節(jié)奏不一致、庫存策略不合理引起。無效的庫存周轉(zhuǎn)加重操作負(fù)擔(dān)，增加庫存占用成本，并可能掩蓋真正的庫存結(jié)構(gòu)問題。

  (4)揀貨路徑非優(yōu)化

  在揀貨作業(yè)中，若路徑規(guī)劃不科學(xué)，將導(dǎo)致作業(yè)人員行走距離增加、效率降低。造成該問題的原因可能是訂單組合不合理、貨位設(shè)置不科學(xué)或揀貨策略(如先來先揀、區(qū)塊優(yōu)先)執(zhí)行不到位。路徑非優(yōu)化還可能導(dǎo)致人員疲勞、差錯率上升等連鎖問題。

  (5)信息傳遞失效

  倉儲作業(yè)高度依賴信息系統(tǒng)的實時性與準(zhǔn)確性。信息傳遞失效包括紙質(zhì)單據(jù)丟失、系統(tǒng)數(shù)據(jù)延遲更新、接口兼容性問題、人員信息理解偏差等。此類失效將導(dǎo)致作業(yè)指令錯誤、數(shù)據(jù)不一致、作業(yè)重復(fù)或客戶訂單延誤。

  (6)人力資源閑置或重復(fù)使用

  人力資源作為倉儲運營的重要資產(chǎn)，其配置不當(dāng)會造成部分人員在高峰期過載，而在平時出現(xiàn)大量閑置。此外，不同作業(yè)任務(wù)間若未實現(xiàn)技能共享或角色整合，常常出現(xiàn)人力重復(fù)投入同一任務(wù)、崗位功能重疊的問題，浪費嚴(yán)重。

  (7)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一

  作業(yè)人員在不同班次、不同任務(wù)中若執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)不一，易導(dǎo)致流程混亂、作業(yè)效率波動及錯誤率上升。標(biāo)準(zhǔn)操作流程(SOP)不清晰或培訓(xùn)執(zhí)行不到位，是造成該問題的主要根源。作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)缺失還會使新員工上崗周期延長、經(jīng)驗傳承困難，影響長期運營穩(wěn)定性。

  三、無效操作產(chǎn)生的根本原因分析

  要從根本上降低無效操作的發(fā)生率，必須深入剖析其形成的根源，從系統(tǒng)思維出發(fā)找出改進突破口。以下幾個方面是造成倉儲無效操作最為典型、系統(tǒng)性的問題源：

  3.1 流程設(shè)計不合理

  流程設(shè)計是倉儲運作效率的基礎(chǔ)。然而在許多企業(yè)中，倉儲作業(yè)流程仍停留在經(jīng)驗驅(qū)動或臨時調(diào)整階段，缺乏基于數(shù)據(jù)驅(qū)動與價值流導(dǎo)向的精益流程設(shè)計。具體表現(xiàn)為作業(yè)路徑重復(fù)、環(huán)節(jié)交叉重疊、工序缺漏或職責(zé)模糊，導(dǎo)致操作過程中出現(xiàn)反復(fù)搬運、多次確認(rèn)、返工或遺漏任務(wù)等現(xiàn)象。例如，揀貨完成后需返回多個作業(yè)站進行復(fù)核、打包與貼單，路徑非線性且頻繁交叉，極易造成資源擁堵與作業(yè)效率下降。

  此外，缺乏端到端(End-to-End)流程視角使得局部優(yōu)化掩蓋整體低效，作業(yè)設(shè)計中忽視了物料流、信息流與人流的一致性，從而放大了非增值環(huán)節(jié)的比例。

  3.2 人員培訓(xùn)不足

  一線作業(yè)人員的素質(zhì)與專業(yè)水平直接決定操作行為的質(zhì)量和一致性。由于多數(shù)倉庫存在高人員流動率、用工結(jié)構(gòu)多樣(臨時工、外包工等)等特征，企業(yè)往往忽視系統(tǒng)化的崗位培訓(xùn)與標(biāo)準(zhǔn)操作流程(SOP)推行，導(dǎo)致員工操作方式差異顯著、效率不穩(wěn)定、錯誤頻發(fā)。

  更嚴(yán)重的是，缺乏培訓(xùn)體系的支持不僅影響日常作業(yè)的規(guī)范化，還造成新員工上崗周期拉長、老員工形成路徑依賴與低效慣性，最終固化無效操作。管理者若未建立“以流程為中心、以標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)繩”的操作文化，往往難以從根本上扭轉(zhuǎn)人員行為的非系統(tǒng)性。

  3.3 倉儲布局與動線設(shè)計問題

  倉儲空間是運營效率的物理承載基礎(chǔ)，庫位配置與作業(yè)動線直接決定作業(yè)路徑的合理性與流暢性。若缺乏科學(xué)的庫區(qū)功能劃分與熱區(qū)優(yōu)化策略，常見結(jié)果是高頻揀選區(qū)設(shè)置過遠(yuǎn)、貨物混放嚴(yán)重、作業(yè)路徑穿插混亂，造成頻繁的無效搬運與走動。

  此外，缺少基于ABC分類法、訂單熱度分析或作業(yè)負(fù)載均衡策略的庫位管理，使得作業(yè)人員在揀選和補貨過程中無法實現(xiàn)最短路徑操作，嚴(yán)重拉低了人均產(chǎn)出率(UPH)?？臻g利用率與路徑效率之間的協(xié)同優(yōu)化未能實現(xiàn)，是許多倉儲布局設(shè)計中容易忽略的關(guān)鍵問題。

  3.4 信息系統(tǒng)支持不足

  信息系統(tǒng)(尤其是WMS、WCS、TMS等)在現(xiàn)代倉儲中承擔(dān)著任務(wù)分配、路徑優(yōu)化、實時反饋與過程監(jiān)控的核心功能。然而在實際應(yīng)用中，很多企業(yè)的WMS系統(tǒng)存在功能老化、配置不合理、數(shù)據(jù)不完整或與上層ERP系統(tǒng)集成不暢等問題，導(dǎo)致作業(yè)信息延遲、指令錯誤或作業(yè)不可視。

  此外，缺乏移動終端、RFID、語音指引等實時交互工具，使得作業(yè)人員需頻繁回到終端查詢信息或依賴紙質(zhì)單據(jù)，增加了出錯概率與流程冗余。信息系統(tǒng)若不能實現(xiàn)對作業(yè)全流程的“閉環(huán)控制”，其在防止無效操作上的作用將大打折扣。

  3.5 管理機制不到位

  倉儲運營的效率與質(zhì)量，最終落腳于管理機制的設(shè)計與執(zhí)行力上。當(dāng)前許多倉庫缺乏以關(guān)鍵績效指標(biāo)(KPI)為導(dǎo)向的精細(xì)化管理體系，對作業(yè)效率、準(zhǔn)確率、設(shè)備使用率、空間利用率等核心指標(biāo)缺乏有效監(jiān)控，導(dǎo)致無效操作難以被及時識別與糾正。

  同時，缺乏基于數(shù)據(jù)驅(qū)動的激勵機制與持續(xù)改善文化，使得員工缺乏改進動力，管理者也無法依據(jù)量化數(shù)據(jù)推動流程優(yōu)化。責(zé)任邊界不清、考核機制松散、問題反饋不暢等管理漏洞，進一步放大了無效操作在倉儲系統(tǒng)中的存在空間。

  四、無效操作的評估方法

  系統(tǒng)性地識別與量化無效操作，是推動倉儲流程優(yōu)化與精益管理落地的關(guān)鍵前提。評估方法應(yīng)兼顧微觀操作層面與宏觀流程維度，結(jié)合數(shù)據(jù)分析與現(xiàn)場調(diào)研，形成客觀全面的判斷基礎(chǔ)。以下為當(dāng)前業(yè)界較為成熟的幾種評估方法：

  4.1 作業(yè)時間分析法

  作業(yè)時間分析法，源于工業(yè)工程中的“時間與動作研究”，通過對單一操作流程中每一動作的時間進行精確記錄與分類，將作業(yè)行為劃分為“增值、必要但非增值、純粹無效”三類。該方法可幫助管理者識別如反復(fù)搬運、多余等待、空轉(zhuǎn)等非增值動作所占比例，為后續(xù)流程重組提供定量依據(jù)。

  在實施過程中，可借助視頻分析系統(tǒng)、穿戴式傳感器或手動記錄方式，對典型作業(yè)(如揀貨、補貨、包裝)進行逐步分解與測時，評估標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間與實際作業(yè)時間的偏差，從而精準(zhǔn)定位流程瓶頸與浪費節(jié)點。

  具體案例說明：

  某大型電商倉庫日均處理訂單揀選環(huán)節(jié)占倉儲總成本的40%。初步觀察發(fā)現(xiàn)，揀貨員行走距離長、頻繁折返，且存在大量等待時間。

  數(shù)據(jù)采集

  使用UWB(超寬帶)定位標(biāo)簽 記錄揀貨員實時移動軌跡，精度±10cm。

  通過穿戴式智能手表記錄揀貨、掃描、行走等動作的時間戳。

  視頻分析(計算機視覺)輔助識別揀貨員的手部動作(如拿取、掃碼、放置)。

  時間分類(基于MTM標(biāo)準(zhǔn))

  關(guān)鍵發(fā)現(xiàn)

  行走浪費：揀貨員平均單次訂單行走距離120米，其中30%是重復(fù)路徑(如多次往返同一貨架區(qū))。

  動作浪費：30%的揀貨時間用于核對商品信息(因標(biāo)簽不清晰)。

  優(yōu)化措施：

  路徑優(yōu)化：動態(tài)規(guī)劃揀貨路徑，減少交叉行走，使平均行走距離降低。

  視覺輔助：在貨架安裝顯示屏，自動高亮目標(biāo)貨位，減少找貨時間。

  4.2 借助WMS系統(tǒng)數(shù)據(jù)統(tǒng)計

  現(xiàn)代WMS不僅承載著作業(yè)指令與庫存管理功能，還記錄著大量操作行為的系統(tǒng)日志與時效數(shù)據(jù)。通過對WMS中的任務(wù)接收時間、處理時間、完成時間及異常日志進行數(shù)據(jù)挖掘與統(tǒng)計分析，企業(yè)可以識別流程中存在的冗余環(huán)節(jié)、重復(fù)任務(wù)或任務(wù)延誤區(qū)段。

  例如，通過分析同類訂單在不同時段的處理耗時差異，可以判斷揀貨路徑是否被頻繁調(diào)整或作業(yè)調(diào)度是否合理。進一步結(jié)合設(shè)備使用率、人工任務(wù)負(fù)載等數(shù)據(jù)，可實現(xiàn)從信息層面對無效操作的量化評估。

  4.3 價值流圖分析

  價值流圖是精益管理中的核心工具，用于全面繪制從客戶訂單觸發(fā)到最終交付過程中的所有流程節(jié)點。通過標(biāo)注每個節(jié)點所需時間、資源占用與信息流動狀態(tài)，VSM可幫助團隊從系統(tǒng)層面識別哪些環(huán)節(jié)真正創(chuàng)造價值，哪些為“非增值但必要”，哪些則完全可被裁減或優(yōu)化。

  在倉儲場景中，VSM適用于全流程分析(如入庫→上架→揀選→復(fù)核→包裝→出庫)，通過“流程圖 + 時間軸 + 流程分析”三位一體的可視化方式，清晰展示作業(yè)冗余與資源浪費，推動跨部門協(xié)同優(yōu)化。

  案例說明：

  電商倉儲訂單履約全流程優(yōu)化

  某B2C電商倉庫面臨訂單履約周期長(平均 8小時)，客戶投訴延遲發(fā)貨率高達(dá) 15%。

  VSM實施步驟：

  繪制當(dāng)前狀態(tài)圖

  流程節(jié)點：訂單接收→ WMS分配 → 揀貨 → 復(fù)核 → 包裝 → 快遞交接

  關(guān)鍵發(fā)現(xiàn)

  非增值時間占比達(dá)52%(WMS分配+快遞交接)

  復(fù)核環(huán)節(jié)全檢導(dǎo)致瓶頸(實際誤差率僅0.3%，遠(yuǎn)低于行業(yè)1%標(biāo)準(zhǔn))

  優(yōu)化方案

  自動化訂單審核：通過RPA自動過濾異常訂單，節(jié)省2分鐘/單

  動態(tài)波次算法：改用強化學(xué)習(xí)優(yōu)化揀貨任務(wù)分配，縮短WMS處理至5分鐘

  智能復(fù)核：對A類商品改用 重量校驗+視覺抽檢(抽檢率30%)，節(jié)省15分鐘/單

  快遞協(xié)同：與物流公司共享包裝完成數(shù)據(jù)，實現(xiàn)滾動交接(縮短至20分鐘)

  4.4 現(xiàn)場觀察與員工訪談

  現(xiàn)場觀察與員工訪談是一種定性研究方法，尤其適用于發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)數(shù)據(jù)無法覆蓋的隱性問題。管理者通過“走到一線”，觀察員工實際操作、環(huán)境變化與行為模式，結(jié)合訪談員工對操作流程的主觀評價、瓶頸感知與建議，往往能發(fā)現(xiàn)被信息系統(tǒng)掩蓋的低效行為或流程設(shè)計漏洞。

  此方法適用于發(fā)掘操作習(xí)慣性錯誤、制度執(zhí)行偏差、任務(wù)分配不公等“軟性因素”，為后續(xù)制度完善與流程標(biāo)準(zhǔn)化提供重要依據(jù)。

  五、減少無效操作的策略與方法

  在識別并量化無效操作后，企業(yè)應(yīng)結(jié)合流程優(yōu)化理論與技術(shù)手段，從組織、流程、系統(tǒng)、文化等多維度出發(fā)，系統(tǒng)性推進優(yōu)化策略落地。以下為實踐中被廣泛驗證有效的幾個關(guān)鍵策略：

  5.1 精益?zhèn)}儲思維導(dǎo)入

  精益?zhèn)}儲思想強調(diào)“以客戶需求為中心、消除一切浪費”，將精益生產(chǎn)中的七大浪費(過量生產(chǎn)、等待、搬運、加工過度、庫存積壓、動作浪費、不良品)引入倉儲場景，聚焦于作業(yè)的流暢性、節(jié)奏與節(jié)拍匹配。

  實施路徑包括流程可視化、增值環(huán)節(jié)識別、快速響應(yīng)機制建立、作業(yè)節(jié)拍設(shè)計等，形成以持續(xù)改善為核心的文化機制。通過PDCA(計劃-執(zhí)行-檢查-行動)循環(huán)持續(xù)優(yōu)化，使倉儲系統(tǒng)始終處于動態(tài)調(diào)整狀態(tài)，降低無效操作產(chǎn)生的概率。

  5.2 優(yōu)化倉庫布局與動線

  科學(xué)的倉儲布局是減少無效搬運與走動的基礎(chǔ)?？赏ㄟ^以下幾種方式進行布局優(yōu)化：

  按ABC法則重新規(guī)劃庫位，確保高頻商品靠近出貨口;

  利用U型或L型動線設(shè)計減少交叉與回流;

  設(shè)置專用路徑與單向通道避免交通擁堵;

  引入熱力圖分析揀選區(qū)域使用頻率，動態(tài)優(yōu)化物品分布。

  合理的布局不僅提升揀貨效率，也顯著降低了無效路徑中的體力消耗與時間浪費。

  5.3 引入自動化與技術(shù)工具

  自動化與智能技術(shù)是提升倉儲作業(yè)效率、減少人為操作失誤的關(guān)鍵手段。包括但不限于：

  AGV(自動導(dǎo)引車)：替代人工進行物料搬運，減少重復(fù)走動與搬運誤差;

  RFID與條碼系統(tǒng)：提升庫存識別效率與準(zhǔn)確率;

  語音揀貨系統(tǒng)：釋放雙手操作，提升揀貨速度與安全性;

  WMS智能調(diào)度模塊：自動匹配任務(wù)優(yōu)先級與最優(yōu)路徑，實現(xiàn)任務(wù)平衡。

  這些工具的引入不僅可以削減無效操作，還能為數(shù)據(jù)驅(qū)動管理打下基礎(chǔ)。

  5.4 建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程(SOP)

  制定并嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程是提升操作一致性與流程效率的核心。SOP可使不同人員在相同場景下采取標(biāo)準(zhǔn)動作，從而降低個體差異帶來的效率損失與操作錯誤。

  有效的SOP應(yīng)包含操作步驟、工具使用規(guī)范、安全事項、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及異常處理流程，并結(jié)合圖解與視頻等多媒體形式進行培訓(xùn)與更新，保障培訓(xùn)效果與執(zhí)行落地。

  5.5 實施可視化管理

  可視化管理通過將作業(yè)進度、效率指標(biāo)、異常信息等實時呈現(xiàn)在作業(yè)現(xiàn)場，使管理者與作業(yè)人員都能“看得見問題”，及時作出調(diào)整。常見方式包括：

  電子看板(Kanban)：實時展示任務(wù)狀態(tài)與隊列;

  數(shù)據(jù)看板(Dashboard)：展示人效、設(shè)備利用率、出貨準(zhǔn)確率等核心KPI;

  異常提示系統(tǒng)：通過聲光警示、移動終端提醒等方式迅速響應(yīng)偏差。

  可視化機制不僅增強了現(xiàn)場管理透明度，也有助于營造數(shù)據(jù)驅(qū)動、協(xié)同響應(yīng)的運營文化。

  5.6 強化數(shù)據(jù)驅(qū)動管理

  利用BI工具，將WMS、ERP、HRM等系統(tǒng)數(shù)據(jù)集成分析，構(gòu)建數(shù)據(jù)驅(qū)動的倉儲管理體系。通過實時監(jiān)控關(guān)鍵作業(yè)指標(biāo)(如揀選時效、裝車效率、操作差錯率)，建立異常預(yù)警與趨勢預(yù)測機制，幫助管理層做出科學(xué)決策。

  同時，應(yīng)建立“數(shù)據(jù)閉環(huán)”機制，即從數(shù)據(jù)采集、分析、反饋、優(yōu)化、再執(zhí)行形成完整循環(huán)，持續(xù)推進無效操作的識別、干預(yù)與改進。

  本文來源于SmartWMS 智慧倉儲管理系統(tǒng)，不代表九州物流網(wǎng)(http://www.ruyi818.com)觀點，如有侵權(quán)可聯(lián)系刪除，文章所用圖片來源于網(wǎng)絡(luò)，文章圖片如有侵權(quán)可聯(lián)系刪除。