為什么我們需要引入倉庫精益管理?
傳統倉儲管理模式，以人工為基礎，極其依賴老員工的經驗。在作業量不大的情況下還能夠基本上滿足，一旦作業量加大，就會造成出錯率的急劇增高，而且而且庫存準確率不高、信息傳遞不及時、不準確，弊端很大。
滿足存量市場博弈的硬性條件，精益化倉儲管理是必須的。精益倉儲管理是指企業的倉儲活動中運用“精益思維”，是精益生產的一部分，核心就是消除倉儲管理過程中存在的或者潛在的浪費。
常見的倉庫問題有哪些?
不遵守先進先出原則(First In，First Out----FIFO)，余料不及時上報預警，造成呆料、廢料。
不按庫位擺放物料，或移動物料后，不及時把新庫位的物料做標識，造成無法找到相關物料。
倉管員不及時送單給統計員，統計員不及時錄入電腦系統，結果造成電腦系統數據與實際脫節，
影響電腦系統數據的準確性，最終影響到了生產計劃的貫徹和執行。
標識不統一、不規范，不是沒有物料編碼，就是物料名稱不對或一個物料幾個名稱，以致無法追查該物料的歷史狀況。
部分倉管員責任心不夠，工作態度消極，辦事拖拉，庫存盤點不準，以及手工單據信息不準確(主要是抄寫錯誤，鍵入錯誤)，這都是常有的事。
新老倉管員交接不清，沒有真正的交接手續，對前任倉管員所管的物料狀態不明的，干脆就封存起來不予管理，只說"找不到"，造成了不應有的呆滯和浪費。
款型退市，不生產物料，沒有及時提報消化或轉賣。
倉庫精益管理的目標
減少倉庫物料的報廢;
提高倉庫物料數據的準確率：數量、位置、狀態、先進先出;
提高倉庫的準時交付：材料發到車間;成品發到客戶;
提高倉庫的空間利用率;
提高倉庫人員的利用率。
十項原則
為了實現上述目標，我們需要遵循一些相應的原則，歸納起來概括為十類：
1)先進先出原則(FIFO)
①同一狀態不同入庫時間的物料及產品，發放時按其入庫時間的先后順序發放;
②不同狀態不同入庫時間的物料及產品，其發放的順序是：試產料——生產線退好料——重檢料——廠商新來料
③不同狀態同一入庫時間的物料及產品，其發放順序是：試產料——生產線退好料——重檢料——特采料——允收料
2)鎖定庫位原則
某物料固定擺在某庫位，實物所放庫位必須要與電腦系統中的一致。庫位編碼就像一個人的家庭地址一樣重要，沒有固定庫位，就無法快速地找到相關物料。
3)專料專用原則。不得隨意挪用對應訂單的物料。
4)庫存的ABC管理原則：
A類物料的數量可能只占庫存的10~15%，但貨值可占庫存價值的60~70%;
B類物料的數量可能只占庫存的20~35%，但貨值可占庫存價值的15~20%;
C類物料的數量可能占庫存的50~70%，但貨值可能占庫存價值的5~10%。
因此要嚴格控制關鍵的少數和次要的多數，也就是要嚴格控制好A、B兩類物料。
5)"六不入"原則：
①有送貨單而沒有實物的，不能辦入庫手續;
②有實物而沒有送貨單或相關票據的，不能辦入庫手續(急料采購可暫代填寫相關信息);
③來料與送貨單數量、規格、型號不同的，不能辦入庫手續;
④IQC檢驗不通過的，且沒有領導簽字同意使用的，不能辦入庫手續;
⑤沒辦入庫而先領用的，不能辦入庫手續(可以同入同出辦單);
⑥送貨單或發票不是原件的，不能辦入庫手續。
6)"五不發"原則：
①沒有領料單，或領料單是無效的，不能發放物料;
②手續不符合要求的，不能發放物料;
③質量不合格的物料，除非有領導批示同意使用，否則不能發放物料;
④規格不對、配件不齊的物料，不能發放;
⑤未辦理入庫手續的物料，不能發放。
7)一次出庫原則：
物料出庫必須準確、及時及一次性完成，生產線領用物料必須要拉回自己生產線所屬位置，不能再堆放在倉庫的范圍，以免造成混亂和差錯。
8)門禁原則：
①除倉管人員和搬運人員及車間指定取料人員因工作需要，其他人員一律不得進入倉庫料區;
②嚴禁任何人在進出倉庫時沒有辦手續私自攜帶物料;
③有來賓視察時，須在主管級以上人員陪同下方可進入倉庫。
9)"日事日畢、日清日高"原則：
①每個倉管員在每日工作結束時，進行當天的相關動態賬物的自我確認和核查，確保賬目的平衡，找出不足、及時改進。
②每日對所管的物料庫位至少巡查1~2次，確保所有物料有正確標識，該退的要放入返廠區，以免產生呆滯。
③倉管員當日的單據當日必須按時間要求傳給統計員，而統計員當日的單據必須在當日錄入電腦系統。
10)以舊換新原則：
對有規定的物料，嚴格按照"退舊才能換新、領新必先退舊"原則辦理。
員工管理
除了遵循上述原則以外，員工的管理也是非常重要的一環。無論你的原則設定的再好，最終還是需要人的執行才能實現。
一般來說，倉管員每天所做的工作可以概括為：收貨、發貨、退貨、備貨;物料標識、擺放及賬本(電腦系統數據)對應的整理工作;
"事故物料"的上報及其管理(因未遵守交期而延遲供給物料時，就會造成停產事件，這時的物料就叫"事故物料")。
這些問題，其實都與個人的責任心有關。
唯有將精益管理的思想貫徹到每個人的身上，用制度去約束每一個人，才能逐步改善倉庫面貌，最終實現精益管理的目標。
條件允許的范圍下，創新組織架構，成立倉庫三人領導小組，成員應由生產副總、物料部部長、倉庫主管組成。
三人小組現是公司物料管理的最高權力機構，通過參加倉庫每周例會、每天固定時間到倉庫現場解決問題，
做到"每天進步1%"、各種規章制度、崗位責任制的審定，以及倉管員、錄單員績效考評等工作改善倉庫的管理。
制定相應的操作規范：
入庫驗收
在物料正確的前提下，入庫時要把好三關：
①數量關：入庫時要點清數量;
②質量關：IQC對來料質量進行檢驗和控制;
③單據關：單據不全不收，手續不齊不辦。審核收到的單據與來料是否相符和一致，并及時送單給統計員。
保管
①擺放科學：擺放合理、整齊、標志鮮明、方便存取
②確保質量：防銹、防塵、防潮、防壓、防變質、防跌落
③確保安全：防霉變、防損、防呆滯、防報廢
④帳、卡、物相符(數量、庫位、狀態必須與電腦系統一致)
盤點
總結、規范物料的核銷制度，嚴防浪費、消除呆料及壞帳。
發放
根據不同的生產需求，決定具體的發料方式，目的是確保及時供應生產。
嚴明的制度、反復的培訓及立竿見影的重獎與重罰機制，較好地規范了倉管員的行為，促進了倉庫管理的持續改善，為倉庫的高效運行提供了數據保障。
其他的必要舉措
合理規劃倉庫
倉庫在地理位置上，應盡可能與生產現場相連接，減少物料的迂回運輸。
盡可能將倉庫進出門與電梯相連，并規劃出相應的運輸通道，充分考慮運輸路線的合理性。
倉庫內要留有必要的廢次品存放區、物料暫存區、待驗區、發貨區等。另外要特別考慮安全因素，注意通道、照明、防水、防火、防盜等措施。
倉庫的辦公室盡可能設置在倉庫附近，縮短單據傳遞到錄單員的時間。
實行配料制與領料制相結合
生產性物料采用發料制，非生產性物料采用領料制，如工程試制用料、售后配件、生產線不良品換料。
A類物料采用發料制，C類物料采用領料制。在配料管理上，可嘗試取消各車間原有的物料倉庫，
統一由工廠物料部直接管理、統一配送，以便倉管員合理安排工作時間，提高倉庫的發料速度。
引入信息化技術
手工記錄數據和標簽打印工作不僅效率低下，存在錯誤隱患，而且對公司來講是不增值的活動，并在一定程度上影響了客戶關系管理。
如使用帶有條碼掃描功能的手持數據終端進行數據采集，避免人為造成單據填寫、錄入錯誤，提高工作效率。
使管理人員實時掌握庫存貨物的進、銷、存狀況，實現信息通透的資產管理方式，無需傳統的盤點工作，減少物資的積壓，加速資金周轉便于指導生產。
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